Большинство предприятий и заводов используют открытые смесители для резины. Их главное преимущество — высокая гибкость и мобильность, что делает их особенно подходящими для смешивания распространенных видов резины, твердой резины, губчатой резины и т.д.
При смешивании в открытой мельнице порядок дозирования имеет особое значение. В обычных условиях сырая резина помещается в зазор между валками вдоль одного конца прессовального колеса, при этом расстояние между валками контролируется на уровне около 2 мм (в качестве примера возьмем резиносмеситель диаметром 14 дюймов), и вращение продолжается 5 минут. Сырая резина формируется в гладкую, ровную пленку, которая наматывается на передний валик, при этом на валике накапливается определенное количество клея. Накопленная резина составляет примерно 1/4 от общего количества сырой резины, затем добавляются антивозрастные агенты и ускорители, и резина несколько раз утрамбовывается. Цель этого — обеспечить равномерное распределение антиоксиданта и ускорителя в клее. В то же время, предварительное добавление антиоксиданта предотвращает явление термического старения, которое происходит при высокотемпературном смешивании резины. Кроме того, некоторые ускорители обладают пластифицирующим эффектом на резиновую смесь. Затем добавляется оксид цинка. При добавлении технического углерода в начале следует добавлять очень небольшое количество, поскольку часть сырой резины начнет отслаиваться от валка сразу после добавления технического углерода. При появлении признаков отслаивания валка следует прекратить добавление технического углерода, а затем добавить его после того, как резина снова плавно обмотается вокруг валка. Существует множество способов добавления технического углерода. В основном это: 1. Добавление технического углерода вдоль рабочей длины валка; 2. Добавление технического углерода в середину валка; 3. Добавление его ближе к одному из концов перегородки. На мой взгляд, последние два метода добавления технического углерода предпочтительнее, поскольку с валка удаляется только часть обезжиренной массы, и невозможно удалить весь валок. После снятия резиновой смеси с валка технический углерод легко прессуется в хлопья, и его трудно распределить после повторного прокатывания. Особенно при замешивании твердой резины сера прессуется в хлопья, что особенно затрудняет ее диспергирование в резине. Ни повторная обработка, ни тонкая обработка не могут изменить желтые «карманы», существующие на пленке. Короче говоря, при добавлении сажи добавляйте ее понемногу, но чаще. Не стоит тратить время на то, чтобы высыпать всю сажу на валик. Начальный этап добавления сажи – самый быстрый период «поглощения». Не добавляйте размягчитель в это время. После добавления половины сажи добавьте половину размягчителя, что ускорит «подачу». Вторую половину размягчителя добавьте вместе с оставшейся сажей. В процессе добавления порошка расстояние между валками следует постепенно уменьшать, чтобы поддерживать количество внедренной резины в соответствующем диапазоне, чтобы порошок естественным образом проникал в резину и максимально смешивался с ней. На этом этапе строго запрещено разрезать ножом, чтобы не повлиять на качество резиновой смеси. В случае избытка размягчителя, сажу и размягчитель можно добавлять в виде пасты. Стеариновую кислоту не следует добавлять слишком рано, так как это легко может привести к отслаиванию смеси. Лучше всего добавлять ее, когда на валке еще остается некоторое количество сажи, а вулканизирующий агент следует добавлять позже. Некоторые вулканизирующие агенты также добавляют, когда на валке еще остается немного сажи. Например, вулканизирующий агент DCP. Если вся сажа будет съедена, DCP нагреется и расплавится в жидкость, которая вытечет на валок. Таким образом, количество вулканизирующих агентов в компаунде уменьшится. В результате качество резиновой смеси ухудшится, и может произойти недостаточная вулканизация. Поэтому вулканизирующий агент следует добавлять в подходящее время, в зависимости от сорта. После добавления всех видов компаундирующих агентов необходимо дополнительно переворачивать смесь для равномерного перемешивания. Обычно используются такие методы переворачивания, как «восемь ножей», «треугольные мешки», «прокатывание», «тонкие щипцы» и другие.
«Восемь ножей» — это режущие ножи, расположенные под углом 45° вдоль параллельного направления валика, по четыре раза с каждой стороны. Оставшийся клей скручивается на 90° и добавляется на валик. Цель состоит в том, чтобы резиновый материал прокатывался в вертикальном и горизонтальном направлениях, что способствует равномерному перемешиванию. «Треугольный пакет» — это пластиковый пакет, который с помощью валика формируется в треугольник. «Прокатывание» — это разрезание ножом одной рукой, прокатывание резинового материала в цилиндр другой рукой, а затем помещение его на валик. Цель этого — обеспечить равномерное перемешивание резиновой смеси. Однако «треугольный пакет» и «прокатывание» не способствуют отводу тепла от резинового материала, легко вызывают пригорание и требуют больших трудозатрат, поэтому эти два метода не рекомендуется использовать. Время прокатывания — 5-6 минут.
После плавки резиновой смеси необходимо ее разбавить. Практика показала, что метод тонкого прогонки смеси очень эффективен для диспергирования компаундирующего агента в смеси. Метод тонкого прогонки заключается в регулировке расстояния между валками до 0,1-0,5 мм, загрузке резинового материала на валик и его естественном падении в подающий лоток. После падения резиновый материал поворачивают на 90° на верхнем валике. Это повторяется 5-6 раз. Если температура резинового материала слишком высока, процесс тонкого прогонки останавливают и ждут, пока резиновый материал остынет, прежде чем разбавлять его, чтобы предотвратить пригорание.
После завершения тонкого прохода, отрегулируйте расстояние между валками до 4-5 мм. Перед загрузкой резинового материала в тележку, небольшой кусочек резины отрывается и помещается на валы. Цель состоит в том, чтобы отрегулировать расстояние между валками, предотвращая тем самым чрезмерное воздействие силы на резиносмесительную машину и повреждение оборудования после подачи большого количества резинового материала на валки. После загрузки резинового материала в тележку, он должен пройти через зазор между валками один раз, затем намотаться на передний вал, вращаться в течение 2-3 минут, после чего его необходимо своевременно разгрузить и охладить. Пленка имеет длину 80 см, ширину 40 см и толщину 0,4 см. Способы охлаждения включают естественное охлаждение и охлаждение в резервуаре с холодной водой, в зависимости от условий каждого агрегата. При этом необходимо избегать контакта пленки с почвой, песком и другими загрязнениями, чтобы не повлиять на качество резиновой смеси.
В процессе смешивания необходимо строго контролировать расстояние между валками. Температура, необходимая для смешивания различных видов каучука и смесей различной твердости, различна, поэтому температуру валков следует регулировать в соответствии с конкретными условиями.
Некоторые работники, занимающиеся смешиванием резины, придерживаются двух неверных представлений: 1. Они считают, что чем дольше время смешивания, тем выше качество резины. На практике это не так по причинам, описанным выше. 2. Считается, что чем быстрее добавляется количество клея, накопившегося над валиком, тем выше будет скорость смешивания. На самом деле, если между валиками нет накопленного клея или его количество слишком мало, порошок легко спрессуется в хлопья и упадет в подающий лоток. Таким образом, помимо ухудшения качества смешанной резины, подающий лоток приходится постоянно очищать, и порошок, падающий между валиками, добавляется многократно, что значительно увеличивает время смешивания и трудозатраты. Конечно, если накопления клея слишком много, скорость смешивания порошка снизится. Видно, что слишком большое или слишком малое накопление клея неблагоприятно для смешивания. Поэтому во время смешивания между валиками должно быть определенное количество накопленного клея. В процессе замешивания, с одной стороны, порошок вдавливается в клей под действием механической силы. В результате сокращается время смешивания, снижается трудозатратность и улучшается качество резиновой смеси.
Дата публикации: 18 апреля 2022 г.
