Первый этап смешивания заключается в контроле содержания каждого ингредиента и температуры обжига, чтобы обеспечить относительную стабильность твердости и состава ингредиентов. После смешивания, поскольку коллоид все еще содержит примеси и не является однородным, его необходимо отфильтровать. Помимо обеспечения отсутствия примесей в коллоиде, фильтр также должен гарантировать равномерное натяжение резинового валика во время работы. Этап изготовления резиновых валиков и фильтрации особенно важен для высокоскоростных печатных машин, поскольку позволяет предотвратить расширение или сжатие, вызванное различными причинами.
Затем промышленный резиновый валик нагревают, подвергают давлению и вулканизируют для стабилизации пластификатора, благодаря чему усадка резины во время использования сводится к минимуму. Процесс вулканизации делает резину мягкой и одновременно твердой, не теряя при этом своих мягких свойств, и, наконец, обеспечивает лучшую передачу чернил.
Последний этап — шлифовка и полировка. Для этих двух этапов не требуется постоянная температура. В противном случае, слишком низкая температура может привести к локальной хрупкости, а слишком высокая — к образованию трещин. Поверхность промышленного резинового валика склонна к карбонизации, и во время печати происходит отслаивание, что ухудшает качество валика, лишает его хороших характеристик и ухудшает передачу чернил, что приводит к отходам. Эти два последних этапа являются ключевыми для определения качества резинового валика. Хотя поверхность промышленного резинового валика выглядит относительно гладкой, на ней все еще много мелких неровностей. Шлифовка и полировка позволяют добиться более точных размеров резинового валика, более гладкой поверхности, лучшей передачи чернил и более высокого качества печати.
Дата публикации: 10 ноября 2020 г.
