Производственный процесс изготовления резиновых валиков, как правило, включает несколько этапов, в том числе подготовку резинового материала, формование валиков, вулканизацию валиков и обработку поверхности. До сих пор большинство предприятий по-прежнему полагаются на ручное периодическое производство. В последние годы, благодаря непрерывному развитию технологий литья под давлением, экструзии и намотки, оборудование для формования и вулканизации резиновых валиков постепенно вывело производство на передний план механизации и автоматизации. Таким образом, достигнуто непрерывное производство от резинового материала до процессов формования и вулканизации, что значительно повысило эффективность производства и существенно улучшило условия труда и трудозатраты. Благодаря отсутствию каких-либо примесей, песчаных пор и пузырьков на поверхности резинового валика, не должно быть никаких царапин, дефектов, борозд, трещин, локальных вмятин или различий в твердости. Поэтому только поддержание резиновых валиков в абсолютно чистом и качественном состоянии на протяжении всего производственного процесса, достижение единообразного режима работы и стандартизации технологии, может гарантировать стабильность качества серийной продукции. В настоящее время соединения, склеивание, литье под давлением, вулканизация и шлифовка резиновых и металлических сердечников стали высокотехнологичными процессами.
Подготовка резинового материала для процесса производства резиновых валиков.
Для резиновых валиков наиболее важным этапом является смешивание резинового материала. Для изготовления резиновых валиков используется более 10 типов резиновых материалов, от натурального и синтетического каучука до специальных материалов, с содержанием каучука от 25% до 85% и твердостью почвы (0-90 градусов), охватывающих широкий диапазон. Традиционный метод заключается в использовании открытой резиносмесительной машины для смешивания и обработки различных форм основных резиновых смесей. Так называемая резиносмесительная машина — это тип резиносмесительного оборудования с открытыми валками, используемого на резиновых заводах для приготовления смешанного каучука или для проведения горячей обработки, а также производителями резиновых экструдеров и измерениями валков.,Переработка пластмасс и формование резиновых материалов. Однако это тип смесительного оборудования для пластмасс. В последние годы предприятия все чаще переходят на использование сетчатых внутренних смесителей для производства резиновых материалов путем сегментированного смешивания.
После достижения равномерного смешивания резиновый материал необходимо отфильтровать с помощью фильтрующей машины для резины, чтобы удалить примеси. Затем с помощью каландра, экструдера и ламинатора изготавливают пленку или полосу без пузырьков и примесей, которая используется для формования резиновых валиков. Перед формованием необходимо провести строгий визуальный осмотр этих пленок и резиновых полос, используя высококачественный китайский податчик длинных резиновых полос, а поверхность должна быть чистой, чтобы предотвратить слипание и деформацию при сжатии. Поверхность пленки и резиновых полос не должна содержать примесей и пузырьков, иначе при шлифовке поверхности после вулканизации могут появиться песчаные ямки.
Формирование резиновых валиков в процессе производства резиновых валиков.
Формование резиновых валиков в основном включает в себя наклеивание и обматывание резины металлическим сердечником. К распространенным методам относятся обматывание, экструзия, формование, литье под давлением и литье под давлением. В настоящее время большинство отечественных предприятий в основном используют механическое или ручное формование с наклеиванием, в то время как в большинстве зарубежных стран достигнута механическая автоматизация. Крупные и средние производственные предприятия в основном используют метод контурной экструзии, применяя экструдированную пленку для непрерывного наклеивания и формования или экструдированные резиновые ленты для непрерывного обматывания и формования. При этом в процессе формования технические характеристики, размеры и форма изделия автоматически контролируются микрокомпьютером.,Некоторые из них также можно формовать, используя методы экструзии под прямым углом и нерегулярной экструзии.
Использование методов имитационной экструзии и формования с автоматическим микрокомпьютерным управлением позволяет исключить образование пузырьков и максимально снизить трудозатраты. Для предотвращения деформации во время вулканизации резинового валика и образования пузырьков и губок, используется изготовленный на заказ резиновый коронный валик Hina.,Для процесса формования методом обмотки также следует использовать гибкий метод давления снаружи. Обычно несколько слоев хлопчатобумажной или нейлоновой ткани обматывают поверхность резинового валика, шлифовальный станок для резиновых валиков, измеритель твердости резиновых валиков.,а затем закрепить и прижать стальной проволокой или волоконным канатом.
Для производства небольших и микрорезиновых валиков могут использоваться различные производственные процессы, такие как ручная заплатка, экструзионная укладка, литье под давлением, литье под давлением и заливка. Для повышения эффективности производства в настоящее время в основном используются методы покрытия резиновыми валиками и формования, точность которых значительно выше, чем у методов без формования. Впрыскивание и прессование твердой резины, а также заливка жидкой резины, а также производство длинных резиновых лент стали наиболее важными методами производства.
Дата публикации: 21 января 2026 г.
