За прошедшие годы производство резиновых валиков столкнулось с трудностями в механизации и автоматизации технологического оборудования из-за нестабильности продукции и разнообразия размерных характеристик. До сих пор большинство из них по-прежнему представляют собой ручные линии непрерывного действия. В последнее время некоторые крупные профессиональные производители начали внедрять непрерывное производство от резиновых материалов до процессов формования и вулканизации, что удвоило эффективность производства и значительно улучшило условия труда и снизило трудозатраты.
В последние годы технологии литья под давлением, экструзии и намотки постоянно развиваются, а оборудование для формования и вулканизации резиновых валиков постепенно механизирует и автоматизирует производство резиновых валиков. Характеристики резинового валика оказывают огромное влияние на всю машину, и к технологическим процессам и качеству продукции предъявляются чрезвычайно строгие требования. Многие изделия относятся к категории высококачественной продукции. Ключевыми моментами являются выбор резиновых и пластиковых материалов и контроль точности размеров изделия. Поверхность резинового валика не должна иметь никаких примесей, вздутий и пузырьков, не говоря уже о царапинах, дефектах, бороздках, трещинах, локальных вспучиваниях и различных явлениях, связанных с изменением мягкости и твердости. По этой причине резиновый валик должен быть абсолютно чистым и тщательно обработанным на протяжении всего производственного процесса, чтобы обеспечить унифицированные операции и техническую стандартизацию. Таким образом, процесс соединения резины, пластика и металлического сердечника, склеивания, литья под давлением, вулканизации и шлифовки стал высокотехнологичным процессом.
резиновая подготовка
Для резиновых валиков наиболее важным звеном является смешивание резины. Существует более 10 видов резиновых материалов для резиновых валиков, от натурального и синтетического каучука до специальных материалов. Содержание резины составляет от 25% до 85%, а твердость – от 0 до 90 градусов, что охватывает широкий диапазон. Поэтому вопрос равномерного смешивания этих смесей стал большой проблемой. Традиционный метод заключается в использовании открытой мельницы для смешивания и обработки в виде различных маточных смесей. В последние годы компании все чаще переходят к использованию внутренних смесителей с зацеплением для получения резиновых смесей методом сегментированного смешивания.
После равномерного смешивания резины, её следует отфильтровать с помощью резинового фильтра для удаления примесей. Затем с помощью каландра, экструдера и ламинатора изготавливают пленку или полосу без пузырьков и примесей для формования резинового валика. Перед формованием эти пленки и клейкие полосы должны пройти строгий контроль внешнего вида, чтобы ограничить срок хранения, сохранить свежесть поверхности и предотвратить деформацию при склеивании и экструзии. Поскольку большинство резиновых валиков являются неформованными изделиями, при наличии примесей и пузырьков на поверхности резины после вулканизации могут появиться пузыри, что приведет к необходимости ремонта или даже утилизации всего резинового валика.
Дата публикации: 07.07.2021
