Формирование
Формование резиновых валков в основном предназначено для наклеивания резинового покрытия на металлический сердечник, включая метод обертывания, метод экструзии, метод формования, метод давления впрыска и метод впрыска. В настоящее время основными отечественными продуктами являются механическое или ручное склеивание и формование, а в большинстве зарубежных стран реализована механическая автоматизация. Резиновые валики большого и среднего размера в основном производятся методом профилирующей экструзии, непрерывного оклеивания экструдированной пленкой или непрерывного намоточного формования экструдированной лентой. В то же время в процессе формования характеристики, размеры и внешний вид автоматически контролируются микрокомпьютером, а некоторые из них также могут быть отлиты методом прямоугольного экструдера и экструзии специальной формы.
Вышеупомянутый метод формования позволяет не только снизить трудоемкость, но и устранить возможные пузыри. Чтобы предотвратить деформацию резинового валика во время вулканизации и предотвратить образование пузырей и губок, особенно для резинового валика, отформованного методом обертывания, необходимо использовать метод гибкого давления снаружи. Обычно внешняя поверхность резинового валика оборачивается и наматывается несколькими слоями хлопчатобумажной или нейлоновой ткани, а затем фиксируется и прижимается стальной проволокой или волокнистым канатом. Хотя этот процесс уже механизирован, повязку необходимо снимать после вулканизации, чтобы образовался «слепокишной» отросток, что усложняет процесс изготовления. При этом использование перевязочной ткани и намоточной веревки крайне ограничено, а расход велик. напрасно тратить.
Для небольших и микрорезиновых валиков можно использовать различные производственные процессы, такие как ручное исправление, экструзионное размещение, давление впрыска, впрыск и заливка. Для повышения эффективности производства в настоящее время используется большинство методов формования, а точность намного выше, чем у метода без формования. Важнейшими методами производства стали впрыскивание под давлением, впрыскивание твердой резины и разливка жидкой резины.
Вулканизация
В настоящее время методом вулканизации резиновых роликов большого и среднего размера по-прежнему является вулканизация в резервуаре. Хотя гибкий режим наддува был изменен, он по-прежнему не избавляет от тяжелой трудовой нагрузки по транспортировке, подъему и разгрузке. Источник тепла вулканизации имеет три метода нагрева: пар, горячий воздух и горячая вода, основным потоком по-прежнему остается пар. Резиновые ролики, к которым предъявляются особые требования из-за контакта металлического сердечника с водяным паром, подвергаются непрямой вулканизации паром, при этом время увеличивается в 1-2 раза. Обычно он используется для резиновых роликов с полым железным сердечником. Для специальных резиновых валиков, которые нельзя вулканизировать с помощью вулканизационного резервуара, иногда для вулканизации используется горячая вода, но необходимо решить проблему очистки воды от загрязнения.
Чтобы предотвратить расслоение резины и металлического сердечника из-за разной усадки из-за разницы в теплопроводности между резиновым валиком и резиновым сердечником, при вулканизации обычно используется метод медленного нагрева и повышения давления, а время вулканизации значительно увеличивается. дольше, чем время вулканизации, требуемое самой резиной. . Чтобы добиться равномерной вулканизации внутри и снаружи, а также сделать теплопроводность металлического сердечника и резины одинаковой, большой резиновый валик остается в резервуаре от 24 до 48 часов, что примерно в 30–50 раз превышает обычное время вулканизации резины. .
Маленькие и микрорезиновые валики в настоящее время в основном переоборудованы для вулканизации пластинчатым пресс-формованием, что полностью меняет традиционный метод вулканизации резиновых валков. В последние годы для установки форм и вакуумной вулканизации используются термопластавтоматы, а формы можно открывать и закрывать автоматически. Степень механизации и автоматизации была значительно улучшена, время вулканизации короткое, эффективность производства высокая, качество продукции хорошее. Особенно при использовании вулканизационной машины для литья под давлением резины два процесса формования и вулканизации объединяются в один, а время можно сократить до 2–4 минут, что стало важным направлением развития производства резиновых валков.
В настоящее время жидкая резина, представленная полиуретановым эластомером (ПУР), получила быстрое развитие в производстве резиновых валков и открыла для него новый путь материальной и технологической революции. Он принимает форму заливки, чтобы избавиться от сложных операций формования и громоздкого оборудования для вулканизации, что значительно упрощает процесс производства резиновых валков. Однако самая большая проблема заключается в том, что необходимо использовать формы. Для крупных резиновых валиков, особенно для отдельных изделий, себестоимость производства сильно возрастает, что создает большие трудности с продвижением и использованием.
Чтобы решить эту проблему, в последние годы появился новый процесс изготовления валиков из полиуретановой резины без пресс-формы. В качестве сырья он использует полиол полиоксипропиленового эфира (TDIOL), полиол эфира политетрагидрофурана (PIMG) и дифенилметандиизоцианат (MDl). Он быстро реагирует после смешивания и перемешивания и количественно выливается на медленно вращающийся металлический сердечник резинового валика. , Это реализуется шаг за шагом во время заливки и отверждения, и, наконец, формируется резиновый валик. Этот процесс не только короткий, с высокой степенью механизации и автоматизации, но также устраняет необходимость в громоздких формах. Он может производить резиновые ролики различных характеристик и размеров по желанию, что значительно снижает стоимость. Это стало основным направлением развития резиновых роликов из полиуретана.
Кроме того, во всем мире быстро развиваются микрорезиновые ролики, используемые при производстве оргтехники с жидким силиконовым каучуком. Они делятся на две категории: отверждение при нагревании (LTV) и отверждение при комнатной температуре (RTV). Используемое оборудование также отличается от вышеуказанного ПУР, образуя другой тип литейной формы. Здесь наиболее важным вопросом является то, как контролировать и снижать вязкость резиновой смеси, чтобы она могла поддерживать определенное давление и скорость экструзии.
Время публикации: 07 июля 2021 г.
