Резиносмесительная машина в основном состоит из трех этапов процесса смешивания резины: намотка рулона, измельчение порошка, рафинирование и дальнейшее очищение.
1. Упаковка рулонов
В процессе смешивания на вальце открытой мельницы могут появиться четыре возможных ситуации, когда сырая резина
Первая ситуация возникает, когда температура ролика слишком низкая или резина затвердевает, в результате чего резина задерживается в скопившемся слое и скользит, не попадая в зазор ролика, или же распадается на фрагменты при сильном вдавливании.
Вторая ситуация возникает, когда резина находится в высокоэластичном состоянии, обладая как пластическим течением, так и соответствующей высокой упругой деформацией. Резиновый материал обволакивает передний ролик только после прохождения через зазор между роликами, что благоприятно для операций смешивания и диспергирования компаундирующего агента в резиновом материале.
Третья ситуация возникает, когда температура слишком высока, текучесть резины увеличивается, межмолекулярные силы уменьшаются, а эластичность и прочность снижаются. В этом случае пленка не может плотно обволакивать валик и образовывать мешкообразную форму, что приводит к отрыву или разрыву валика и невозможности перемешивания.
Четвертая ситуация возникает при более высоких температурах, когда резина переходит из высокоэластичного состояния в вязкое, практически не обладая эластичностью и прочностью, что затрудняет ее резку. Поэтому температуру смешивания следует контролировать, чтобы поддерживать резиновый материал в хорошем состоянии, что способствует процессу смешивания.
2. Порошок для приема пищи
Этап впитывания порошка относится к процессу смешивания компаундирующего агента с клеевым материалом. После обматывания резинового валика, для быстрого смешивания компаундирующего агента с резиной, необходимо сохранить определенное количество накопившегося клея в верхней части зазора валика.
При добавлении компаундирующего агента, благодаря непрерывному переворачиванию и обновлению накопившегося клея, компаундирующий агент проникает в складки и бороздки накопившегося клея, а затем в зазор между валиками.
В процессе приготовления лапши количество накопившегося клея должно быть умеренным. Если клея нет или его количество слишком мало, с одной стороны, компаундирующий агент, используя только силу сдвига между задним валиком и резиной, втирается в резиновый материал и не может проникнуть глубоко внутрь резины, что влияет на дисперсионный эффект; с другой стороны, порошкообразные добавки, не втертые в резину, будут спрессованы задним валиком и попадут в приемный лоток. Если это жидкая добавка, она будет прилипать к заднему валику или попадать на приемный лоток, что затруднит смешивание.
При чрезмерном скоплении клея часть его будет вращаться и перекатываться в верхнем конце зазора между валиками, что препятствует его проникновению в зазор и затрудняет смешивание с клеем. Количество накопившегося клея часто измеряют по углу смачивания (или углу захвата), который обычно составляет от 32 до 45 градусов.
3. Очистка и рафинирование
Третий этап смешивания — это рафинирование. Из-за высокой вязкости резины во время смешивания резиновый материал течет только в окружном направлении вдоль направления вращения открытого валка мельницы, без осевого течения. Более того, течение резины в окружном направлении является ламинарным. Поэтому в лабораторных смесителях адгезионный слой, плотно прилегающий к поверхности переднего валка (примерно 1/3 толщины пленки), не может течь и превращается в «мертвый слой» или «застойный слой».
Кроме того, скопившийся клей в верхней части зазора между роликами также образует частично клиновидную «зону рефлюкса». Все вышеперечисленные причины приводят к неравномерному распределению компаундирующего агента в резиновом материале.
Поэтому необходимо провести несколько этапов рафинирования, нарезки левым и правым ножами, экструзионной машины для резины, прокатки или треугольной обмотки, утонения и т. д., чтобы разрушить мертвый слой и зону рефлюкса, обеспечить равномерное смешивание и гарантировать качество и однородность.
Дата публикации: 30 октября 2024 г.
